1）、铜杆中含氧量过高（大于6000PPM）引起的中央爆裂；

2)、夹杂物引起的中央爆裂；

3）、拉丝设备不良导致的中央爆裂（如不恰当的眼模进角）；中央爆裂的形成过程观察中央爆裂断线的纵剖面的金相照片，我们发现原先排列整齐的氧化亚铜颗粒因受应力影响而呈现扭曲变形及参次不齐的状况，从金相图来观察断线的形成过程（图中显示：氧化亚铜粒子已明显扭曲集中，并有微小裂纹产生，此时还未断线），若在大拉时造成此现象，虽有足够的强度维持不断线，但在后续中拉过程中只要再施加外力，则必然造成断线，同理若在中拉时造成内伤，细拉时必然有问题。（发生断线时，拉成的铜线硬而脆，一弯就断，常被误认为铜质不佳。）中央爆裂的预防由于连铸连扎铜杆具有较稳定的品质，其它原因断线很少，因此对中央爆裂的预防尤其重要。

预防方法：

1）、定期检查眼模的变形角，磨损过大应及时更换

2）、定期检查拉丝液的浓度、温度、PH值和电导度，及时添加或更换拉丝油。

3）、

A、检查拉丝机的塔轮，磨损严重时及时更换。

B、气泡断线（主要是铜才原因所致）此种断线的断面呈孔洞状，其放大图片其孔洞表面非常平滑，无凸起或开裂的现象。

气泡断线的形成原因是铸成时氢气控制不当，冷却不良产生缩孔所致，若孔洞较小则在后续的热加工过程中也许会闭合，若孔洞较大则无法闭合，于是造成气泡断线。

C、夹杂物断线（主要是铜才原因所致）夹杂物断线是断线中较为常见的一种，从外形看可以分为两类，一类是夹杂物存在的断线，另一类是夹杂物丢失的断线。

D、“V”形断线这种断线的主要特征是铜线表面有连续性的“V”字形裂纹，“V”字的尖端为拉伸方向。形成的主要原因是拉伸眼模角度不当导致，或者是拉线时铜线没有水平进入眼模而呈某角度进入时，因线材与眼模单面过度摩擦也可能造成“V”形裂痕，由金相图可以观察到氧化亚铜粒子受外力的作用以“V”形裂口处为基点呈扭曲波浪状排列。另外，若铜材表层的含氧量过分集中，亦较易产生“V”形裂痕，最终导致断线。

E、铜刺或裂片（主要是铜才原因所致）铜刺的发生与夹杂物相似，在延扎或铸造时产生，因此可以分为铸成（CAST-INSLIVER）及扎成（ROLLED-INSLIVER）两种，铸成铜刺发生于铸造时冷却不当或铜水中含氧量过高；扎成铜刺来自延扎过程中，修边机未调整好，或扎轮间隙调整不当，导致刮伤等。一般来讲，铜刺或长条裂片与铸造或延扎时所发生的氧化亚铜粒子有关，因为氧化亚铜的存在阻止铜杆在加工时裂痕闭合，因此在拉伸后铜线表面产生刺或长条裂片，严重时造成断线。

信息来源：硅橡胶电线